固体颗粒磨蚀性磨损是渣浆泵设计及应用于普通离心泵区别的根本所在。磨损是依赖于泵及泵送浆体多种固有特性的一种复杂现象。多年来国内外学者一直对磨损机理进行着理论和试验的研究。然而，至今尚不能完全认知。

　　

　　渣浆泵的磨损设计因素很多，而且不同部件及不同部位的磨损机理也不尽相同，但总体上可以归纳为三类：

　　

　　1.冲蚀磨损

　　

　　在渣浆泵运行过程中，液体中携带的固体颗粒以一定的速度对过流部件表面进行冲击，造成材料流失。根据对失效部件磨损表面的分析，冲蚀磨损机理可以分为切削磨损、变形疲劳磨损和切削+变形符合磨损。对承德、马栏山等铁矿用渣浆泵蜗壳、护板的失效分析表明，切削机理是蜗壳磨损的主要原因，变形疲劳磨损是护板磨损的主要原因。

　　

　　2.汽蚀损伤

　　

　　在泵的运转过程中，其过流部件局部区域(通常是叶轮进口稍后处)，由于某种原因，抽进液体的绝对压力下降到当时温度下的汽化压力时，液体便在该处开始汽化，产生蒸汽，形成气泡。这些气泡随液体向前流动，至某高压处时，气泡急剧缩小以至溃灭。在气泡凝结同时，液体质点以高速充填空隙，并对金属表面产生强烈冲击。金属表面因受此冲击产生疲劳而剥落，造成材料流失，严重时金属表面呈现蜂窝状。通常汽蚀发生的部位在叶轮出口和蜗壳进口处。

　　

　　3.腐蚀磨损

　　

　　当输送的介质有一定的酸碱度时，渣浆泵过流部件还会发生腐蚀磨损，即腐蚀和磨损共同作用下材料发生的流失现象。腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀。化学腐蚀是金属与液体介质直接反应而使金属流失，电化学腐蚀是在液体介质作用下金属表面形成微电池而使材料流失。由于实际使用的金属材料都是多晶多相材料，因此，主要发生电化学腐蚀，腐蚀的发生，特别是晶体界腐蚀，使金属表面晶粒间形成裂纹，并使晶粒或硬质相孤立，失去支撑，这样就会在固体粒子的冲刷下发生脱落；而固体粒子的冲刷，又使金属表面因腐蚀产生的钝化层被磨去，液体介质与金属新表面接触而增加腐蚀。在渣浆泵的失效分析中已经发现有腐蚀现象存在。

　　

　　磨损率与以下三个因素密切相关：

　　

　　1.浆体特性。包括固体特性，液相特性和取决于上述因素及其它因素的综合特性；

　　

　　2.泵用结构材料特性；

　　

　　3.泵送浆体接触特性。

　　

　　在以上三种因素中，只有泵用结构材料特性人为可以加以控制，因此泵材料的合理选择已成为当今泵行业的首要任务。